Кейс компании “1С-Рарус”
Ссылка на источник: https://consulting.1c.ru/cases/218092.html
Гайский завод по обработке цветных металлов, входящий в группу компаний AKRON HOLDING, является одним из ведущих производителей плоского проката (медного, латунного, медно-никелевого и никелевого) в России и ближнем зарубежье.
Цели и задачи проекта
Проект направлен на контроль и сохранность материально-производственных запасов и готовой продукции. Основные задачи:
- Разработка методологии управления плавильным и прокатным производством для масштабирования на предприятия холдинга.
- Определение себестоимости и баланса металла, минимизация потерь.
- Соответствие стандартам финансовой отчетности (РСБУ, МСФО).
- Оптимизация трудозатрат и автоматизация рабочих мест.
- Ускорение подготовки отчетности и внедрение автоматических индикаторов контроля.
Исходная ситуация
До внедрения «1С:ERP Управление предприятием 2» завод использовал «1С:Управление производственным предприятием», где отсутствовал детальный учет производственных операций, приемка и обработка лома, диспетчеризация процессов. Использовались различные специализированные программы, но без интеграции между собой.
Проектная команда фактически разрабатывала новые бизнес-процессы с нуля, обосновывая их экономическую целесообразность перед владельцами бизнеса.
Архитектура решения
В основу системы оперативного и регламентированного учета легла «1С:ERP Управление предприятием 2». Основными пользователями стали управляющая компания холдинга, все предприятия, входящие в производственную цепочку, а также частично покупатели.
Автоматизированы следующие процессы:
- Закупки и снабжение (оформление заказов, планирование).
- Производство (планирование, расчет себестоимости, управление заказами).
- Продажи (планирование, работа с заказами, интернет-магазин, управление скидками).
- Склад и логистика (ордерный склад, учет себестоимости, обмен с внешними системами).
- Финансовый и бухгалтерский учет.
Уникальные особенности проекта
Проектная команда адаптировала «1С:ERP» под отраслевые особенности, при этом сохранив максимально типовой функционал. Разработана система «Баланс металла» для контроля потерь (брак, сливы, скрап).
Результаты внедрения
- Рост прибыли на 12,6%.
- Оптимизирован учет: определены объекты контроля от заказа до выпуска продукции.
- Автоматизированы рабочие места (АРМ Плавильщика, Оператора, контроля операций).
- Контроль движения сырья от поступления до выпуска продукции.
- Учет брака по химическому составу с формированием отчетов.
- Использование автоматического взвешивания для сбора данных.
- Штрихкодирование и паспортизация изделий.
- Рост производительности персонала на 17%.
Проект позволил сократить трудозатраты, ускорить получение отчетности и повысить эффективность работы завода.
